提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消除废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到最低。技术废品是人为因素，可以逐项分析加以消除，也可以使其降到最低。鸿发有色经过多年的生产经验，总结出控制铝合金型材的报废率和提高 挤压铝制品成品率的方法。

一、 掌握好温度是杜绝组织与性能废品的关键

大部分的组织废品和力学性能不合格的废品，都与工艺温度有关。

二、 控制好挤压速度是品质和效益的统一

挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数，它关系到产品品质的好坏和生产效益的高低。挤压速度不像控制工艺温度那样，一种合金、一种热处理工艺基本上可以选定一个温度，而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数，不同的铝合金和状态选用的挤压速度不同，同一种合金、同一种制品在挤压过程中前后的挤压速度也不一定相同。要正确地控制好挤压速度，应做到：

1、 要熟练地、灵活地掌握好各种合金、各种断面（包括壁厚）的挤压速度范围，并注意观察在该挤压速度范围内调整速度大小对挤压铝制品品质的影响，从中总结经验。

2、 要了解不同的模具对挤压速度产生的影响。一般来说平模（实心型材）的挤压速度比分流模（空心型材）的挤压速度大。但同一类模具、同一断面形状的制品，由于设计和制造水平不同，所选用的挤压速度应有所不同。特别是断面有壁厚差，或有开口的半空心型材，与模具有很大的关系，只有适用模具设计的某一挤压速度为最好，速度太大或太小都易产生扭拧、开口或收口现象。

3、 要熟悉挤压设备控制挤压速度的能力。有的挤压机有等速挤压控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的两者都没有。当给定一个挤村速度时，有的挤压机开始可以按这个速度挤压，随着挤压筒内坯料的逐渐减少，挤压力降低，制品的流出速度会越来越快，有时会使制品的后端产生裂纹。因此要及时地调整挤压速度。只有了解设备状态，才能恰当地调整、控制挤压速度。

如果能对模具建立详细的档案，模具流动到每个地方都有跟踪记录，在电脑里都可显示出来，操作者可以从电脑里的资料中了解每一套模具的特点和曾经使用的挤压速度，从而能正确控制好每个产品的挤压速度。

三、 保证工艺装备和工模具品质，是提高成品率的主要技术措施

提高模具设计、制造水平、减少试模次数，是保证产品品质，提高成品率的重要技术措施。一般每次试模都耗费1-3个铸锭，使成品率降低0.5%-1.5%。如果模具的设计、制造水平低，有的产品要修模、试模3-4次甚至更多次才能出成品，成品率会降低2%-6%，这不仅是一个经济上的损失，而且由于反复试模，延长生产周期，不能及时向客户提供产品，影响企业声誉。因此必须提高模具的设计、制造水平。

现代模具提出零试模概念，即模具制造出来以后，不需要试模，可以直接上机生产出合格产品。采用模拟设计软件，有限元分析，设计可以合部在电脑里完成，模腔加工在数控加工中心里面完成，国此模具的质量非常高，上机合格率在90%以上，成品率可以提高2%-6%。

四、 减少几何废料是提高成品率的重要前提。

减少几何废品的措施：

1、 正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算，而是要先计算后再挤压。按定尺产品计算出合理的铸锭长度，尽量提高的生产效率和成品率。

除了认真计算铸锭长度外，不要了解该制品所用的模具是新模还是旧模。因为用新模生产的型材壁厚一般都先从负公差做起，旧模往往是正公差。有的甚至是接近超差的模具，要从电脑的模具档案中了解模具的使用情况和详细的数据，然后对所计算的铸锭长度进行修正。如果是短铸锭生产更有必要，采用长铸锭加热时，可以用第一根料挤压出的长度来证实，挤出制品的长度是否合适，然后以此来调整铸锭长度。铸锭长度选择恰到好处，成品率就可以提高1%-10%，这是提高经济效益的一项很大的潜力。

另外，在选择定尺个数或制品长度时，在保证挤压机能顺利挤压的前提下，冷床长度又足够长时，尽可能增加定尺个数或制品长度，也即尽可能选择较长的铸锭。

这是降低几何废料比例和提高成品率的有效方法。

2、 长锭加热，采用热剪技术是减少几何废品的一项良好措施。它不仅可在将铸棒切成短棒时不会产生废料，而且可在试模时切取一个只要够试模的短棒就可以了，从而减少了试模了的几何废料。同时正确的热剪短棒还可以适当减少挤压残料的长度。这样几何废料可以降低1%-3%。

3、 改善铸锭的内外部品质可以使大多数合金铸棒不用车皮，即使像硬铝和超硬铝那样的合金一定要去皮，也可以减少车皮的深度。从而减少了车皮的几何废品。由于铸锭的内外部品质好，也可以适当缩短残产长度。

通过以上几项措施可以使几何废料最大量减少18%，即最少的几何废料约为9%，可以使成品率达到91%（技术废品为零的情况）。由此可见减少几何废料是企业一项重要的技术质量管理措施，对提高经济效益有很大的意义。

4、 一模多孔挤压可提高成品率。对于某些制品适合多孔挤压时，尽可能采用多孔挤压，不仅可以减少挤压系数，降低挤压力，而且可以提高成品率。在技术废品为零的情况下用双孔挤压比单孔挤压成品率可以提高3%-4%。

五、 首检和互检是消灭尺寸废品和表面废品的必要手段

外形尺寸废品如壁厚超差、扭拧、平面间隙、开口或收口等，主要靠试模后第一、二根料由操纵手在出料时检查和质检员在拉伸后检查把关来杜绝这类废品的产生。这就是通常所说的首料必检制度。一般壁厚公差要从负公差开始控制，因为随着制品的陆续生产，由于模具的逐渐磨损，制品的壁厚会逐渐变厚。另外在出料口检查时，不要留出0.01-0.04mm的拉伸余量。届现扭拧、平面间隙、开口或收口时，要及时通知修模工修理模具或更换模具。质检在拉伸矫直后还要认真对照图纸复检一遍，看拉伸后制品的外形尺寸是否全部全格。

表面废品如擦伤、橘皮、组织条纹、黑斑、气泡等，往往不是每一根制品都会出现的，需要通过操纵手、质检员、拉伸成品锯切工序，互相检查，共同监督将表面存在的废品挑出。如质检员在出料台上未发现制品有擦划伤，到成品锯切时发现制品有划伤现象，就要从冷床的转换过程中检查运输皮带、拨料器等某此部位是否有尖硬突出造成制品划伤。拉伸矫直时，拉伸工站在两头操作不易发现因拉伸量过大产生橘皮现象检员或成品锯切工则容易发现，就要及时通知拉伸工适当控制拉伸率这体现了互检的重要。

质量管理是全员、全过程的管理，每个工序都必须把好质量关，做自检、互检、专检相结合，才能有效地将技术废品消灭在萌芽状态。人为地控制和提高成品率。

由以上实例分析可知，控制和提高铝合金挤压加工材料成品率的主要途径是：1、千方百计控制和减少几何废料；2、合理制定和控制生产过程的温度、速度、变形过程及力学规范等工艺参数，并严格、认真地操作实施；3、合理选择工艺装备和保证工模具质量；4、加强首检和互检，加强质量管理等。用其它加工方法，如轧制法、模锻法等生产铝合金加工材料，其成品率的控制与提高途径也与用挤压方法生产基本相同，可参照实施。

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